作为长三角地区重要的照明产业基地，常州聚集着200余家灯管生产企业。在环保政策收紧与智能制造升级的双重驱动下，本土企业正通过超声波焊接技术创新，为灯管制造业带来突破性解决方案。
常州灯管制造业面临的焊接挑战
当前常州灯管制造企业普遍面临三大焊接难题：传统热熔焊接导致PP/PC材质变形率达18%，影响产品密封性；人工焊接效率低下，单日产能不足800支；焊点强度波动导致年质检返工率超过12%。这些问题严重制约着企业向高端医疗照明、汽车灯具等领域转型升级。
超声波焊接技术的突破性应用
针对灯管制造的工艺痛点，超声波焊接机通过20kHz高频振动实现分子级融合，在多个关键环节展现独特优势：
异材质焊接：成功解决铝制灯头与PC灯罩的可靠连接，剪切强度达32MPa
精密部件焊接：0.1mm超薄导光板焊接合格率提升至99.7%
自动化集成：配备视觉定位系统，可无缝对接机械臂实现每分钟45件的高速焊接
常州力铂源的技术创新实践
扎根常州12年的力铂源智能装备，凭借对本地产业的深刻理解，开发出多款针对性解决方案：
DL系列焊接机采用专利型振幅调节技术，可适配6种不同材质组合
模块化设计的XR工作站实现焊接、检测、码垛全流程自动化
能耗较传统设备降低40%，获评江苏省节能技术推广产品
医疗灯具生产企业引入力铂源设备后，灯管气密合格率从83%提升至98.5%，单线日产能突破4200支，焊接工序能耗下降37%。这些数据印证了技术创新对产业升级的实际价值。
